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可以的，激光雕刻机可以在金属纽扣上雕刻logo商标、图案、文字等之类的，几乎完全可以根据你的创意去雕刻产品，是一种很不错的雕刻设备，激光雕刻也能够保证同一批次生产的一致性，且激光是无耗材的，大大的节省了成本和人工费？ 金属手机壳的加工工艺流程是什么;  1.铝挤 第一步将柱形铝材进行切割并挤压，这个过程被称之为铝挤，会让铝材挤压之后成为10mm的铝板方便加工，同时更加致密、坚硬。  这是需要挤压模具作业的工作。 2.DDG 使用CNC机床（高速钻攻中心），经过DDG环节将铝板精准地铣成152.2×86.1×10mm的规整三维体积，以方便之后的CNC精加工? 这个过程开始就需要使用到硬质合金刀具进行作业! CNC硬质合金刀具 3.粗铣内腔 为方便CNC加工，使用墙内夹具夹住金属机身！ 粗铣内腔，把内腔、以及与夹具结合的定位柱加工好，这对之后的加工环节至关重要。 4.铣天线槽 对于全金属手机而言，最难解决的就是信号问题，当年iPhone4刚上市时也遇到金属边框造成的信号差问题; 同样金属铝也可以屏蔽(削弱)手机射频信号，所以必须经过开槽的方法，让信号可以有出入的路径;  所以，铣天线槽是最重要、最难的一步，天线槽必须铣得均匀，并且保持必要的链接点以保证金属壳的强度和整体感。 5.T处理 经过铣天线槽之后，就要使用“T处理”把铝材处理成可以与工程塑料相结合的表面； 需要将金属机身置于特殊的T液等化学药剂中，使铝材表面形成纳米级(1纳米=10的-9次方米)孔洞，为下一步的纳米注塑做准备； 6.NMT纳米注塑 “注塑”环节因为有了之前T处理过的金属机身，从而可以让NMT纳米注塑工艺得以实现；  NMT纳米注塑是将高温高压状态下的特殊塑料挤入经过T处理的金属材料上，让塑料与金属表层的纳米级细小孔洞紧密结合，从而达到紧固天线的目的。  7.精铣弧面 对于全金属手机而言，除了信号天线难以处理之外，还有就是金属机身的3D塑形，这恰好也是最费时的一道工序，耗时需1000秒以上。 8.精铣侧边 细心的朋友可能会注意到，金属机身的3D弧面被CNC铣出来了，但是在边缘还保留一圈冗余，这时就需要精铣侧边，然后就能看到金属外壳的雏形了？ 9.抛光 之前使用顶级高速精密CNC机床，但也只能达到A1～A2级光洁度，要想达到后续加工需求，需要将其抛光至A0级光洁度，可呈镜面效果! 10.喷砂 然而全金属手机并不是全光面的效果，而是呈现磨砂表面。 这就需要通过“喷砂”工艺，将金属表面处理成磨砂效果; 11.一次阳极 铝合金较为稳定，为了不被汗液等外界因素所干扰，就必须要对其进行阳极处理？ 同时这也是为手机上色的过程，通过阳极氧化让铝本色变为金色。 为铝合金进行染色的过程中是非常难以控制的，控制不好就会出现色差、斑点等，这也会降低良品率！  12.高光处理 极富光泽的切边设计，需要使用最高等级的超高速CNC机床对边角进行切削，这个过程也被称为钻切或高光处理。 13.精铣内腔 经过12步的加工后，金属外壳已初见端倪，这时就要将用于夹具锁止的定位柱等多余料件去除，让金属外壳内完全整洁!  14.二次阳极 已经被CNC处理好的外壳还需要第二次阳极处理，使表面被氧化，形成致密、坚硬的氧化膜，让其更加耐磨且不易沾污。  15.铣导电位 经过阳极氧化后的铝合金外壳导电效果会变差，所以就需要将局部阳极氧化膜去掉，露出金属以获得良好的接地效果，也就还需要再经历一次铣导电位的CNC处理。 16.热熔螺母 最后，利用机械手将装配螺母嵌入到已做好的塑料中，以保证未来的手机装配。 这个东西它就是系留水鼓，舰艇实行这种停泊方式时有个专属名词叫：水鼓系留。 一般码头上都有，尤其是日本这样的小国，地方小，码头也窄，没有那么多泊位，更需要它，这个东西在我国的码头上也都有，但咱们的码头都挺大，一般都能靠边，所以不太常见，真赶上没泊位了，也得用它! 对于浅水码头，大型船只不能入港需在远海抛锚的也得用它； 至于防碰垫，在这个图上也能见到，那就是左下角的黄色橡胶厚隔板，那就是防碰垫，咱们的码头一般都用废旧卡车的外胎代替了，比它们的实用，省钱不说，效果也不差啥！  非常专业的图标软件，高级图标小箭头处理工具齿轮加工工艺流程如下：1.锻造制坯热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。 近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大范围推广; 这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小，而且生产效率高；  2.正火这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织准备，以有效减少热处理变形。 所用齿轮钢的材料通常为20CrMnTi,一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响金属切削加工和最终热处理，使得热变形大而无规律，零件质量无法控制？  为此，采用等温正火工艺。 实践证明，采用等温正火有效改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠？ 3.车削加工为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿坯的加工全部采用数控车床，使用机械夹紧不重磨车刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成，既保证了内孔与端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。  从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。 另外，数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量，经济性好; 4.滚、插齿加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机，虽然调整维护方便，但生产效率较低，若完成较大产能需要多机同时生产。 随着涂层技术的发展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀非常方便地进行，经过涂镀的刀具能够明显地提高使用寿命，一般能提高90%以上，有效地减少了换刀次数和刃磨时间，效益显着。  5.剃齿径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿向的修形要求易于实现等优势被广泛应用于大批量汽车齿轮生产中。 公司自1995年技术改造购进意大利公司专用径向剃齿机以来，在这项技术上已经应用成熟，加工质量稳定可靠？ 6.热处理汽车齿轮要求渗碳淬火，以保证其良好的力学性能！  对于热后不再进行磨齿加工的产品，稳定可靠的热处理设备是必不可少的。  公司引进的是德国劳易公司的连续渗碳淬火生产线，获得了满意的热处理效果。  7.磨削加工主要是对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，以提高尺寸精度和减小形位公差。 袋泡茶加工工艺流程一分为：1.配置袋泡茶：按制作的袋泡茶功效来进行调试！ 2.选取袋泡茶原料：按制作袋泡茶商家的要求选购茶叶原料！ 3.杀菌：车间进货专用门进入来料杀菌室，杀菌后转到原料备用库房；  4.原料粉碎配料：购买的原料进行粉碎再加入其它原料成分。 5.烘干，杀菌：控制好水分、用水分分析仪检测，完成后进行微波分选仪进行烘干杀菌? 6.进行包装：茶叶原料、外袋铝膜、滤袋纸、标签纸、棉线等全自动送入机器，包装出来的就是一包一包的成品!  然后进输送带将成品茶包送进另一包装车间进行装盒封膜。  之后送到喷码车间喷印日期，然后装箱入库。 袋泡茶加工工艺流程二加工袋泡茶的第一道工序：粉碎； 茶叶粉碎以后接下来的工序--筛选？  茶叶筛选后要进行配料，按一定的比例将茶叶配好以后(如果是保健类袋泡茶则加入一定比例的药材颗粒)，一般用普通的食品用搅拌机将茶叶充分搅拌均匀就可以了。 茶叶充分搅拌均匀以后接下来就是将茶叶用鼓风电热恒温干燥箱烘干，一般温度设定在特定温度内，具体时间得看茶叶的含水比例，可以按一定的量不同的时间折合几次，用水分检测仪或分析天平等检测水分含量； 水分含量应控制在一定范围内!  接下来杀菌，装袋。 稻谷清理去杂、去沙—去石—磁选-砻谷脱壳—谷糙分离-分离未熟粒—糙米调质—磁选—砂辊（立式）开糙—两道铁辊(立式）碾白—铁辊（立式）增白—分离小碎米—分离大中碎米—色选（腹白、虫蚀粒）—拋光—色选（黃粒米、病斑粒、米糠粉块）—磁选—打包！  1.备料：选用检验合格的和适用的规格竹柸面板，按产品尺寸开料、切料、加长≤1.5cm加工，按产品异形异状，尺寸规格修边后刨光轻刨，厚度≤0.3mm进行拼板加工，使用水性高分子异氰酸酯木材粘合剂在正常压力(直压16兆帕，侧压20兆帕)温度在35℃待干3H定型为一体。 2.细作：按产品的形状、尺寸进行加工弯形成型，形状与样品无异常，大小控制在±1mm？ 精切、钻孔要求精确误差±0.5mm，车积、仿型加工外观形状与样品相同尺寸大小不得超2-3mm。 3.手工雕刻：参照原样形状要求无毛刺、刀印，顺畅自然，形状大小相同、竹制品材质坚硬不容易变形、雕刻纹理清晰、棱角分明立体感强、4.砂光：用80#砂布粗砂不可变形，要求圆顺，细砂过程用150#、180#、240#砂光、要求平顺自然、导管细腻光滑，处理针对雕刻产品用150#、180#、240#砂布进行砂光轮砂布花瓣砂光处理，不可变形，平坦、立体感强。 5.组立：用AB铁胶组装，布胶均匀，无溢胶现象即可，施加适当压力，在30℃-35℃情况下6小时左右等胶干方可解压再生产，确保结构无松动，结实牢固; 6.检砂：针对产品连接处的胶水死角碰刮伤，用180#、240#砂布进行手砂处理，要求平顺光滑，放在25℃-30℃的温房环境下养生24小时保持产品湿度在±12℃左右? 7.涂装：油漆以竹木纹本色为主，做到三底二面，要求表面竹木纹清晰透明度强，有光泽、光滑，手感好、耐磨，雕刻产品鲜明，立体效果强？ 8.检验包装：确保表面无瑕疵，外观形状、尺寸大小符合原样标准，包装材料使用150磅纸箱保丽龙强度18-23公斤，包装测试通过试震、试压、试摔测试，保证产品质量!
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